水泥生产线是生产水泥的一系列配套设备组成的生产线建设工程。主要由破碎设备、均化设备、生料制备设备、烘干设备、预热分解设备、熟料烧成设备、冷却设备、粉磨设备、包装设备、输送设备、环保收尘设备等构成。江苏鹏飞集团提供水泥生产线工艺设计、土建施工、设备成套、安装调试、技术服务、工程总承包。水泥生产线是生产水泥的一系列配套设备组成的生产线建设工程。主要由破碎设备、均化设备、生料制备设备、烘干设备、预热分解设备、熟料烧成设备、冷却设备、粉磨设备、包装设备、输送设备、环保收尘设备等构成。江苏鹏飞集团提供水泥生产线工艺设计、土建施工、设备成套、安装调试、技术服务、工程总承包。水泥生产线是生产水泥的一系列配套设备组成的生产线建设工程。主要由破碎设备、均化设备、生料制备设备、烘干设备、预热分解设备、熟料烧成设备、冷却设备、粉磨设备、包装设备、输送设备、环保收尘设备等构成。江苏鹏飞集团提供水泥生产线工艺设计、土建施工、设备成套、安装调试、技术服务、工程总承包。

工艺参数

在水泥生产线的过程中，每生产1吨硅酸盐水泥需要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。

生产方法

水泥生产以石灰石和粘土为主要原料，经破碎、配料、通过立式磨粉磨制成生料，然后喂入水泥回转窑中煅烧成熟料，再将熟料加适量石膏，掺加部分混合材料或外加剂，经辊压机辊压和水泥磨粉磨成水泥，再由包装机或散装机运输出厂。水泥生产设备随生料制备方法不同，可分为干法水泥生产线与湿法水泥生产线两种。（1）干法水泥生产工艺流程。将原料同时烘干并粉磨，或先烘干经粉磨成生料粉后喂入干法回转窑内煅烧成熟料的方法。也有将生料粉加入适量水制成生料球，送入立波尔窑内煅烧成熟料的方法，称之为半干法，仍属干法生产之一种。干法生产的主要优点是热耗低，带有预热器的干法窑熟料热耗为3140～3768焦/千克，缺点是生料成分不易均匀，车间扬尘大，电耗较高。（2）湿法水泥生产工艺流程。将原料加水粉磨成生料浆后，喂入湿法回转窑煅烧成熟料的方法。也有将湿法制备的生料浆脱水后，制成生料块入窑煅烧成熟料的方法，称为半湿法，仍属湿法生产之一。湿法生产具有操作简单，生料成分容易控制，产品质量好，料浆输送方便，车间扬尘少等优点，缺点是热耗高，熟料热耗通常为5234～6490焦/千克。

设备包含

水泥生产线主要设备包括：水泥回转窑、旋风预热器、冷却机、破碎机、立式磨、辊压机、水泥磨、煤磨、烘干机、收尘器、包装机、散装机、输送机、电器控制等。

工艺流程

1） 石灰石破碎、输送和储存。石灰石破碎采用一台MB56/75破碎机进行破碎。当进料矿石最大尺寸≤1500mm，出料粒度≤75mm时，该破碎机破碎能力为500～600t/h；出破碎机的石灰石由胶带输送机送至Φ80m圆形石灰石预均化堆场（储量34100 t）中进行预均化和储存，堆料机（堆料能力：800t/h）悬臂、环线连续布料，取料机（取料能力：500t/h）桥式、端面取料、中心卸料。经过均化后的石灰石由胶带输送机送至原料配料站。 2） 辅助原料储存、破碎及输送。辅助原料砂岩、铁矿石由汽车运输进厂，卸至露天堆场储存。其中，砂岩露天堆场规格为60 m×20m，储量5100 t；铁矿石露天堆场32 m×20m，储量2730 t。砂岩、铁矿石合用一台PC1609锤式破碎机，当进料粒度≤600mm，出料粒度≤25mm时破碎能力为50～70t/h；破碎后的砂岩、铁矿石经胶带输送机送至原料配料站各自配料库中储存。辅助原料粉煤灰由散装汽车运进厂内，用自卸系统经管道送至原料配料站粉煤灰配料库中储存。 3） 原料配料站。原料配料站设有石灰石、砂岩、铁矿石、粉煤灰四座配料库（规格均为φ12 m×25m，储量分别为2200，1600，2200，770t），库底分别设有称重给料机，按设定的配比将各种物料定量给出。配合原料由胶带输送机送入立磨系统进行粉磨。 4） 原料粉磨及废气处理。原料粉磨采用MLS3626立磨，其烘干热源为预热器的废气。当进磨原料粒度90%≤75mm，产品细度为80μm方孔筛筛余<12%，入磨原料水分<8%，出磨生料水分<1%时，系统生产能力为185t/h（磨损后）。出磨生料经细粉分离器分离后与增湿塔和电收尘器收集的粉尘混合，经由斜槽、斗式提升机送至生料均化库内进行均化和储存；出磨废气经由电收尘器净化处理后，排入大气。 5） 生料均化库及生料入窑。出磨合格生料经库顶生料分配器多点进入Φ18m ×50m CP型（有效储量为9000t）的生料均化库进行均化，后通过卸料装置定量卸入生料入窑系统。生料入窑系统设有荷重仓，仓下设有计量及流量控制设备，经过计量的生料由斗式提升机等设备喂入窑尾预热器系统。 6） 熟料烧成系统与储存。熟料烧成系统由低压损单系列在线式五级预热器和分解炉（RF5/2500型，入窑分解率大于90%）、Φ4.0×60m、LBT32216新型控制流篦式冷却机组成。其中：①出窑熟料经篦式冷却机冷却后由链斗输送机、盘式输送机送入2-φ18×40m的圆库（有效储量2-10000t）储存，出库熟料经卸料装置、胶带输送机送至水泥熟料外运及水泥配料站；②冷却机热端的高温气体部分通过三次风管引入分解炉作为分解炉的燃烧气体，中温端的部分热气引入煤磨作为原煤的烘干热源；尾端排出的废气由电收尘器净化后经烟囱排入大气，排放气体含尘浓度（折成标况下）小于100mg/m3。 7） 原煤储存及输送，煤粉制备及输送。汽车运输进厂后的原煤采用21m×113m吊车库（储量9300t）储存和预均化。吊车库内设有两个原煤仓，一方面是考虑缩短起重机的行走距离，另一方面是考虑不同品质的两种煤的搭配,仓底设有称重给料机,经计量后由胶带输送机将煤送至煤磨内进行粉磨。煤粉制备采用一台MPF1713辊盘式磨煤机，露天布置，当入磨水分≤10%，煤粉水分≤1%；原煤粒度≤50mm，煤粉细度80μm方孔筛筛余11%时，系统产量为20t/h。出磨煤粉随气流进入选粉机内分选，成品煤粉被气流带入气箱脉冲袋式收尘器收集后由螺旋输送机送入两个煤粉仓中储存，废气经净化后排入大气。煤粉仓仓底设有煤粉计量系统，煤粉经计量系统计量后分别送入窑头和分解炉内燃烧。 8） 矿渣烘干及输送、石膏破碎及输送。作为混合材的矿渣由汽车运进厂内卸入露天堆场储存，用铲车将矿渣送入斗式提升机,经斗式提升机送入φ2.4×18.350m的烘干机内进行烘干，其烘干能力≥30t/h（物料初水分20%，终水分1.5%）。石膏由汽车运输进厂，卸至储量4000t的露天堆场储存，后经重型板式给料机喂入PFC-1609反击锤式破碎机（当进料粒度≤600mm，出料粒度≤25mm时的生产能力50～70t/h）内进行破碎，破碎后的石膏经斗式提升机、胶带输送机送至石膏配料仓中储存。 9） 水泥粉磨、输送及储存。水泥配料站设有熟料、石膏、石灰石及矿渣四座配料库，其中熟料库为φ10 m×22m，储量为2000t；石膏库、矿渣库和石灰石均为φ8 m×22m，储量分别为800 、400和900t。各库库底分别设有称重给料机，按设定的配比将各种物料定量给出。熟料配料库的库侧另设有熟料散装设施，供熟料外运用。四种物料经喂料计量设备按比例卸出后，由胶带输送机送至两套由Φ3.8×13m球磨机与高效选粉机组成的圈流水泥粉磨系统进行粉磨，当水泥比表面积为3200～3400cm2/g时，单套系统生产能力为75t/h；出磨物料由斗式提升机送入高效选粉机中进行分选，粗粉回磨继续粉磨，水泥成品由气箱脉冲袋式收尘器收集下后由空气输送斜槽、斗式提升机送入8个φ15 m×34m水泥库（单库储量为5300t）中储存。水泥粉磨系统废气进入高效气箱脉冲袋式器净化后排入大气。出库水泥由库底卸料装置卸出后，由胶带输送机、斗式提升机、空气输送斜槽送入水泥包装车间和水泥散装仓。其中水泥包装采用两台八嘴回转式包装机,每台包装机的能力为90t/h，包装好的袋装水泥，经卸袋输送系统送入84m×30m的袋装水泥成品库内储存（储量为6000t），也可直接装车发运。水泥散装仓下设有两台水泥汽车散装设施，供汽车散装用。